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Pas de LEAN sans ORDONNANCEMENT FIN
mars 2010


 L’activité de fabrication d’hélicoptères a débuté en Europe au début du siècle dernier avec la création des premiers appareils à voilure tournante. Le groupe EUROCOPTER est né en 1992 de la fusion des activités de la division hélicoptère du groupe Aérospatiale et de l’entreprise allemande MBB. Au fil des années le groupe s’est développé. Sa notoriété est importante. En 2000 le groupe AEROSPATIALE (France) et Deutsche Chrysler AEROSPACE (Allemagne) fusionnent pour créer EADS qui possède aujourd’hui des activités de production en France, Allemagne et Espagne. Eurocopter est une filiale à 100% du groupe EADS, au même titre qu’Astrium et Airbus.


En 2009 :

  • Le chiffre d’affaire global d’Eurocopter s’élève à environ 4,57 milliards d’euros, il est en progression constante depuis sa création, et en hausse de 1,9% en 2009
  • 55% du CA est réalisé sur des appareils de série, 35% sur du service à la clientèle (SAV/Formation, etc…) et 10% de diverses activités de recherche et développement
  • 52% des appareils livrés sont destinés à une utilisation dite civile, tandis que les 48% restants sont pour le militaire
  • 65% du chiffre d’affaires d’Eurocopter est réalisé à l’export (c’est-à-dire hors France, Allemagne et Espagne).
  • En 2009, EUROCOPTER a livré 558 appareils

Le temps de cycle moyen d’un appareil varie en fonction du modèle et de sa finition.

Un appareil léger aura un temps de cycle moyen de l’ordre de 6 à 7 mois tandis qu’un appareil plus complet, tel que le Dauphin aura lui un temps de cycle d’environ 12 mois aujourd’hui. Il était de 24 mois environ deux ans auparavant.
 

 
 

Les hélicoptères militaires ont des temps de cycle plus longs tenant compte de la complexité importante, de la fabrication, des contrôles et homologations nécessaires.

EUROCOPTER est le leader sur son marché, loin devant ses concurrents. Le groupe représente à lui seul 51,2% du marché mondial des hélicoptères. Les 3 pays piliers du groupe sont : La France, L’Allemagne et l’Espagne employant 13700 personnes. Le site de Marignane en France est spécialisé dans la fabrication et l’assemblage des hélicoptères légers, et de familles telles que le Super Puma, le Cougar, le Dauphin, le Panther, le Tigre, le NH90 et l’EC175 tandis que les sites Allemands et Espagnols sont respectivement spécialisés dans la fabrication et l’assemblage des EC 135, EC145, Tigre et NH90.

EUROCOPTER a enregistré un total de commandes de l’ordre de 5 800 Millions d’Euros en 2009. EUROCOPTER c’est aussi :

  • plus de 2800 clients (85% des clients possèdent au moins 5 appareils)
  • une flotte de plus de 10 500 appareils dans 147 pays
  • 2 934 000 heures de vol totalisées en 2009


Les métiers d’EUROCOPTER

EUROCOPTER a trois métiers principaux :
 

  • La conception et le développement
  • L’industrie et la production
  • Le Support et le Service intégrant la maintenance et la formation.

 

La conception est l’actuel fer de lance du groupe qui s’est fixé pour objectif de lancer un nouveau programme de développement tous les deux ans, pour rester le Leader Mondial en Innovation.
  • Plus de 1200 ingénieurs travaillent en R&D
  • Plus de 250 équipages parmi lesquels on dénombre une soixantaine d’ingénieurs navigants et une trentaine de pilotes d’essai Plus de 5000 heures de vol par an sont dédiées aux essais
  • Une certification par an.
La partie industrie et production est également très importante. EUROCOPTER a des compétences clés en interne pour :
  • La production des pales
  • La production des structures
  • La production d’assemblages dynamiques
  • La production d’éléments en matériaux composites
  • L’intégration de systèmes
  • La révision et la réparation des appareils
Cette expertise sur l’ensemble du processus de fabrication des hélicoptères est un différentiateur important pour le groupe qui ne réalise que très peu de sous-traitance.

Ainsi chacune des étapes du processus depuis la conception jusqu’à la maintenance et la formation des pilotes, est Made In Eurocopter. Chaque étape est rigoureusement contrôlée et suivie pour apporter à ses clients un maximum de satisfaction.

Les services
  • EUROCOPTER a développé une offre complète de services assurant une meilleure proximité avec ses clients, et lui permettant également d’être plus réactive.
  • Des services sur sites peuvent être également proposés tels que la maintenance par ex.
  • Des services sur mesure réalisés à la demande du client
  • Des services complets couvrant la totalité de l’hélicoptère
Aujourd’hui EUROCOPTER compte :
  • 80 centres de maintenance et de réparation
  • 3 plateformes logistiques (Europe, Asie, Etats-Unis)
  • 19 centres de formation dans le Monde


Les produits

EUROCOPTER est le Leader Mondial de la fabrication des hélicoptères. Le groupe propose une gamme étendue d’appareils destinés aux marchés civils et militaires.

La gamme civile :
 
  • Les Services d’urgence
  • La Recherche et sauvetage (mer et montagne)
  • VIP (hélicoptères aménagés à la demande des clients)
  • Forces publiques
  • Transport vers des plateformes pétrolières (souvent pour desservir des zones difficiles d’accès)
  • Le civil (tel que par exemple l’EDF pour l’installation d’éoliennes)…
La gamme militaire :
 
  • Les Hélicoptères de combat peuvent être utilisés pour faire de la reconnaissance, du repérage, pour des combats, de la lutte anti-char, du transport tactique, de la lutte anti-navale et anti sous-marine (le Tigre est un hélicoptère de combat. Le Dauphin pourra être utilisé comme hélicoptère de combat mais avec la possibilité de transporter des personnes. Il est par ailleurs souvent utilisé pour faire du repérage ou de la surveillance car doté de nombreux radars).

Le contexte

Francis BONLIEU, Responsable Amélioration de la ligne Dauphin intègre le groupe EUROCOPTER il y a trois ans. Sa mission : revoir l’intégralité des processus de fabrication du Dauphin pour d’une part réduire significativement les temps de cycle et avoir une chaine d’assemblage performante mais également de redonner une image avant-gardiste et High Tech au produit, afin de poursuivre la promotion du Dauphin et maintenir sa compétitivité dans l’attente de son successeur.

Il commence par faire une étude et fait le constat suivant :
  • Les processus d’assemblage du Dauphin ne sont pas optimisés
  • De nombreux appareils sont livrés au-delà de la date mentionnée au contrat. Les clients peuvent accepter un retard de quelques jours, mais n’acceptent plus un retard de plusieurs mois comme cela arrive parfois
  • Les pièces ne sont pas livrées à l’heure sur les chaines d’assemblage, ce qui retarde d’autant la livraison des appareils
  • Les coûts et la qualité des appareils doivent être améliorés
  • L’image de la chaîne Dauphin a besoin d’être rehaussée
  • Les objectifs du projet « cycle court Dauphin » ne sont pas réalisables (l’objectif initial était de passer de 30 semaines à 12 semaines le délai d’assemblage d’un Dauphin, ce qui n’était pas possible).


The EPS project

eurocopter-BONLIEU.png Francis BONLIEU n’hésite pas à s’installer en Production pendant plusieurs mois pour être plus proche des problèmes et mieux les appréhender.
L’objectif est d’optimiser les processus d’assemblage en appliquant les méthodes du LEAN MANUFACTURING afin de réduire les coûts d’assemblage d’au moins 10%. Le Lean Manufacturing est appliqué et normalisé au sein du groupe EUROCOPTER à travers la structure EPS (Eurocopter Production System), qui est calquée sur le Toyota Production System.

Nous avons intégré tous les acteurs du processus, déclare Francis BONLIEU, depuis la préparation, la production, les approvisionnements, la qualité, la gestion industrielle, la logistique, les tests, etc… Notre objectif était de réduire à 16 semaines notre temps de cycle d’assemblage moyen d’un hélicoptère de la gamme DAUHIN.

Le projet global débute en Avril 2007 et se termine fin décembre 2009 :-

Les axes de travail ont été les suivants :

  • Organisation du bâtiment destiné à assembler les hélicoptères
  • Gestion du flux logistique
  • Aménagement des stations de travail des compagnons et organisation des ateliers
  • Redécoupage et pilotage du processus d’assemblage
  • Meilleure communication entre les services et mise en place d’indicateurs visuels
  • Amélioration continue
  • Formation et organisation des équipes en tenant compte de nombreux critères.

Pourquoi PREACTOR ?

Une fois que nous avions identifié nos axes de travail, déclare Francis BONLIEU, nous avons regardé si ceux-ci étaient réalisables. Pour atteindre notre objectif, nous devions aller plus loin dans la prise en compte de contraintes que ce qui était fait et ce à différents niveaux. Par exemple, nous souhaitions limiter les déplacements de nos compagnons dans l’atelier. On s’est rendu compte qu’ils perdaient beaucoup de temps à aller chercher un composant, à chercher des documents etc… D’autre part nous ne souhaitions plus fonctionner en flux poussé mais en flux tiré… Les composants devaient désormais arriver au bon moment et en bonne quantité sur les lignes de montage etc…

Nous avons regardé comment dans SAP nous pouvions gérer ces éléments mais sommes très vite arrivés au constat que SAP ne fait pas d’ordonnancement détaillé. SAP planifie mais n’ordonnance pas. Nous avons commencé par utiliser Excel mais nous avons rapidement atteint les limites de la solution. Il nous fallait recourir à une solution spécialisée et dédiée à ce type de problématiques.
 

J’ai donc créé un jeu de données assez puissant que j’ai transmis à une dizaine de sociétés éditrices de logiciels.

Ce jeu de données intégrait des contraintes telles que :
- La gestion des compétences spécifiques des opérateurs et des zones d’intervention
- La prise en compte des tâches de travail : une tâche est un groupe élémentaire d’opérations dans SAP
- La gestion de gammes d’assemblage complexes
- La prise en compte des capacités de l’atelier d’assemblage
- La gestion des manquants en composants
- La gestion des contraintes spécifiques


Nous avons très vite mis en évidence 3 groupes bien distincts :
- Ceux qui ont une solution extrêmement coûteuse, et qui n’acceptent pas de vous faire un jeu d’essai sans vous le facturer,
- Ceux qui ont une solution à bas prix, mais qui ne se déplacent pas pour venir vous voir et qui vous annoncent un temps de calcul de plusieurs heures pour traiter le volume de données,
- Et PREACTOR, qui dès le départ s’est démarquée par sa réactivité en nous mettant à disposition une maquette au bout de 15 jours. Cette démonstration d’ordonnancement réussie avec notre jeu d’essai, accompagnée d’un discours franc et d’un suivi professionnel du projet nous a conforté dans le choix de Preactor. Le projet a été géré par les équipes de SEGULA CONSEIL INDUSTRIEL (SCI), distributeur de PREACTOR depuis de nombreuses années.

- Le projet

Nous avons recruté un planificateur qui est aujourd’hui dédié à 100% à la planification & l’ordonnancement de nos lignes d’assemblage. C’est lui qui a travaillé avec SCI pour paramétrer la solution en fonction de nos besoins.

PREACTOR gère actuellement 45 000 lignes de contraintes. Nous sommes aujourd’hui capables de planifier chaque appareil dans le détail, en intégrant 70% d’opérations d’assemblages spécifiques pour chaque appareil.

« L’interface avec SAP a été réalisée par SOPRA. SAP est l’outil de référence. PREACTOR vient optimiser les résultats de SAP pour lui renvoyer les informations. C’est une calculette puissante, complémentaire à SAP. SAP ne fait pas d’ordonnancement fin. Il ne faut pas confondre Planification & Ordonnancement », confie Francis BONLIEU.

Nous avons environ 800 opérations par appareil à planifier et un en-cours d’environ 25 appareils. Seul Thierry SERCAN, le planificateur voit PREACTOR. L’outil est complètement transparent pour les autres acteurs, qui utilisent SAP comme référentiel. Dans l’atelier, le compagnon va badger et voit apparaître depuis SAP les opérations qu’il a à réaliser sur la semaine.


eurocopter150.pngpreactor-eurocopter.png

Le cadencement des composants est réalisé à partir de PREACTOR une fois par semaine, généralement le lundi. La liste des pièces et leurs affectations sont envoyées au Market Place, qui se charge de les livrer directement sur des petits chariots au pied des machines en temps et en heure, et surtout en bonne quantité. Nous avons une optimisation complète de la supply chain. Nous n’avons plus de composants en début de chaîne. C’est la chaîne qui appelle les composants, nous sommes passés en flux tirés.

Francis BONLIEU déclare qu’il n’est pas possible de faire du Lean Manufacturing sans une solution d’ordonnancement puissante. « C’est grâce à PREACTOR que nous avons pu en venir à faire du flux tiré et non plus du flux poussé. Avec 20 appareils en montage et ce niveau de complexité ce n’était plus possible de le faire de tête ou à partir d’Excel ». Ensuite nous souhaitions formaliser nos règles d’ordonnancement dans une solution plutôt que de les centraliser sur une seule tête», reconnait Francis BONLIEU.

Avant de faire les calculs, PREACTOR va lire les manquants et va essayer de placer les opérations intégrant ces manquants le plus tard possible, mais nous avons inséré une règle qui ne nous permet pas de décaler les opérations au-delà de la date de livraison contractuelle. PREACTOR la place donc le plus tard possible mais en veillant toujours à respecter les dates de remise aux clients. C’est notre objectif.

Aussi si une pièce est manquante, et que Preactor n’a pas pu décaler l’opération dans le temps pour respecter les jalons, un drapeau s’affiche visuellement dans SAP, informant du manquant sur cette opération. Décision pourra être prise par le chef d’équipe concernant ce composant ( prélèvement sur un autre appareil par exemple).

L’horizon de planification est de l’ordre de 4 semaines. Etant donnée la fiabilité et la précision des données dans PREACTOR, nous sommes en mesure d’avoir un suivi de qualité dans SAP.

PREACTOR nous permet aussi de piloter la création des Ordres de Fabrication le plus tard possible afin de livrer les ateliers, et le Market Place. C’est aussi à partir de PREACTOR que sont générés tous nos indicateurs de performance. Les résultats sont envoyés par PREACTOR sur un serveur accessible par tous les chefs d’équipes qui peuvent ensuite les consulter, les imprimer sous forme de fichiers Excel. Ceci était un choix de notre part. Nous avons souhaité mettre à disposition de nos équipes des fichiers qu’ils puissent utiliser et maîtriser. Excel était la solution pour afficher les résultats.

PREACTOR est très puissant. Nous avons commencé par intégrer un certain nombre de contraintes qui étaient pour nous incontournables. Ensuite nous les affinons au fur et à mesure que l’on avance.

Nous avons par exemple aujourd’hui intégré la notion de zone géographique sur les appareils. En tenant compte des compétences des compagnons, nous les avons affectés à des zones géographiques correspondant à des tâches et opérations distinctes. Le but était de former plus rapidement les compagnons et de les responsabiliser sur une zone d’un appareil.


Les gains et bénéfices
 

preactor-eurocopter2.png

Le temps de cycle global du DAUPHIN est passé de 28 semaines à 19 en moyenne aujourd'hui. Notre objectif est à 16 semaines. Nous nous rapprochons considérablement de l’objectif et pouvons désormais annoncer une réduction de nos temps de cycle de l’ordre de 30%.

Bien entendu nous avons également enregistré une réduction significative des encours depuis le passage en flux tirés.

Nous avons maintenant des plannings de qualité. Chaque fois qu’on nous a fait un retour sur la qualité des plannings, la raison était liée à la qualité des données elles mêmes envoyées dans PREACTOR.

Les évolutions possibles

Le DAUPHIN est maintenant fortement Benchmarké par les autres divisions du groupe.
Nous avons un atelier high tech, très lumineux. Rien ne traîne, tout a été pensé pour que l’atelier soit fonctionnel et efficace ce qui le rend en outre visitable et présentable à nos clients. Tout a sa place.

D’autres produits vont adopter une solution d’ordonnancement pour les aider dans la réalisation de leurs objectifs. L’EC175 a dans l’idée de le faire prochainement. Le Super-Puma également mais eux souhaitent aller encore plus loin dans la planification en intervenant directement au niveau de la prévision.

Côté DAUPHIN, nous allons encore affiner nos critères et nous avons plein d’idées pour utiliser Preactor encore mieux. Par exemple, nous souhaitons que PREACTOR puisse ordonnancer les activités d’essais et de contrôle des équipements des appareils. Nous imaginons aussi l’utiliser pour planifier les activités liées aux essais fonctionnels et essais en vol (en sachant que nos tests sont réalisés sur l’aéroport de Marseille MARIGNANE et qu’il nous faut partager les pistes avec les vols réguliers). La médecine du travail réfléchit pour intégrer les contraintes médicales et contre-indications (Preactor sait gérer ce type de contraintes, mais le problème est de générer la base de données d’informations médicales)

Il est évident que PREACTOR est devenu l’outil d’ordonnancement de référence au sein de notre groupe.