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PROJECT FLOW at LECTRA - Optimizing the Operational Supply Chain
juin 2012

CARTE D’IDENTITE

Lectra est le numéro un mondial des solutions technologiques intégrées – logiciels, systèmes de découpe automatique et services associés – dédiées aux industries utilisatrices de textiles, cuir, tissus industriels et matériaux composites.
 

Lectra développe et commercialise une offre complète pour automatiser, rationaliser et accélérer les processus de conception, de développement, de fabrication et de gestion des produits de ses clients. Cette offre est spécifique à chacun des marchés sectoriels mondiaux servis par Lectra : la mode (habillement, accessoires, chaussure), l’automobile (sièges et intérieurs, airbags), l’ameublement, ainsi que d’autres industries telles l’aéronautique, le nautique, les éoliennes ou les équipements de protection des personnes.
 

Lectra met à profit sa passion pour l’innovation au service de 23 000 clients dans plus de 100 pays. 
 

Avec un effectif de 1 350 personnes, créée en 1973 et basée en France, Lectra a réalisé un chiffre d’affaires de 206 M€ en 2011. Lectra est cotée sur NYSE Euronext.

Le siège mondial de Lectra est situé à Paris. Le site de Bordeaux-Cestas regroupe notamment la production industrielle, la R&D et un espace de prestige de premier ordre destiné à accueillir les clients. Il comprent 27 000m² de locaux implantés sur 12 hectares. Lectra compte également 31 filiales réparties dans le monde entier.


FOCUS SUR LA PRODUCTION

La Direction Industrielle de Lectra comprend 170 personnes (achats, données techniques, assemblage, logistique et qualité) et une usine de 4 500m².

La Direction Industrielle couvre 2 activités principales : assemblage de systèmes et vente de pièces détachées et consommables.

 

Assemblage de systèmes :

La production annuelle est de 400 découpeurs, 500 traceurs et 100 matelasseurs.

3 500 Tonnes de matériel sont expédiées tous les ans dans plus de 100 pays.

Le taux de service est de 100%.

 

Vente de pièces détachées et consommables :

1 plate-forme logistique mondiale basée à Cestas

+10 000 références pour maintenir le parc installé de 6 500 systèmes de découpe et 17 000 traceurs.

Le taux de service est de 97%.

 

Pas de fabrication, uniquement de l’assemblage avec un choix affirmé de garder la production en France.

Fonctionnement avec un sourcing externe : 270 fournisseurs de sous-ensembles et pré assemblés, dont 50% dans un rayon de 250 km autour de l’usine pour plus de réactivité.
 

Les cycles de fabrication sont très courts et comportent deux grandes phases : assemblage et test final (par exemple, une solution de découpe Vector® FX comprend 3 jours d’assemblage et 3 jours de test, alors qu’un traceur comprend 1 jour d’assemblage et ½ journée de test).

Fonctionnement en ATO, le délai moyen d’une commande étant de 3 semaines.
 

HISTORIQUE

En 2007, la GPAO est passée de MFGPRO à Oracle Production.

Plusieurs personnes se coordonnaient dans l’atelier, les plannings macro étaient réalisés manuellement, il n’y avait pas de véritable ordonnancement. La fabrication réalisait son planning, un intérimaire à la logistique était chargé de créer les OFs toute la journée, la fabrication était vraiment déconnectée du Système d’Information.
 

La cellule Gestion de Production (3 personnes + 1 Responsable) a été créée en 2008 pour dissocier la création des flux et l’atelier.
 

Le but était de fabriquer ce dont l’atelier avait besoin, avec la création de briques de sous-ensembles, on assiste à un début d’ordonnancement.
 

Les gammes et nomenclatures étaient issues d’Oracle, mais il a fallu créer des outils communs à tous les gestionnaires de production à partir d’Excel.
 

La GP passait beaucoup de temps à faire des plannings avec des résultats moyens, (jusqu’à 7 niveaux de nomenclature sur les machines, 40 à 60 personnes à l’atelier en fonction de la charge, 2 000 articles en production).
 

De plus, il n’y avait pas d’outil uniforme pour traiter les demandes d’approvisionnements (2 supports différents, mais souhait d’avoir un outil unique).
 

La contrainte primordiale à prendre en compte est la livraison en temps et en heure.
 

Au final, la Supply Chain court terme palliait à de nombreux soucis.


LE PROJET ET SON CHANGEMENT DE CAP

Sébastien BARROT, Responsable Supply Chain, nous explique : « Il a été décidé de mettre en place une solution d’ordonnancement au sein du site de Cestas car la réalisation manuelle des plannings, en tenant compte d’une multitude d’informations (6-7 niveaux de nomenclature, gammes de fabrication, approvisionnements prévisionnels, stocks, capacités matérielles, grille de polyvalence des ressources humaines de l’atelier, priorités, plannings individuels…) devenait trop compliquée ».

 

L’objectif initial du projet était focalisé sur l’ordonnancement (gérer et planifier des OFs grâce à une solution automatisée) et sur la GP (gagner en productivité et substituer du travail quantitatif par du travail qualitatif principalement sur le planning). Le but étant d’installer rapidement un planning de fabrication prenant en compte les données nécessaires et présentes en grande partie dans Oracle et ainsi mieux gérer les priorités atelier.

 

Le projet a donc été initié début 2010 avec un gros travail effectué sur la modélisation des contraintes (flux très complexes). Mi-2010, suite au chantier pilote, Lectra constate que la problématique d’ordonnancement ne peut à elle seule installer des flux de fabrication plus performants. Il faut aussi résoudre les problèmes de servis matières, gestion des manquants… en résumé, mieux gérer les flux matières et les priorités.

Le projet Preactor devient donc le projet Flux Preactor : optimiser la Supply Chain opérationnelle et relier entre eux tous les acteurs : fournisseurs, approvisionnements, GP, magasin, fabrication, planification et expéditions.

Deux axes de travail sont alors définis :

  • Décliner les priorités commandes à partir d’un référentiel unique : Preactor
  • Mettre en place des outils productifs déclinés de Preactor pour supporter plus de charge avec moins d’efforts.

 

Lectra a donc défini différentes étapes nécessaires à l’atteinte de ses objectifs : 

  • Création des OFs à partir d’une liste issue de Préactor
  • Détection « automatique » des manquants de fabrication à relancer à la journée par les approvisionnements (le fichier « Liste Manquants » est sorti tous les matins sur un horizon planning de 2-3 mois avec mise en évidence des anomalies
  • Création d’un planning de fabrication qui tire les informations de l’ERP et les contraintes de l’atelier (un planning théorique sort tous les matins, le pointage se fait tous les soirs dans Oracle).
  • Meilleure gestion des compétences en fabrication à travers un support formalisé afin de pouvoir faire évoluer ces compétences suivant les besoins
  • Permettre au magasin d’être autonome dans les servis des OFs (qui/où/quand), de les anticiper et de libérer la GP de cette charge superflue
  • Réponse plus rapide aux demandes de délais AMCO et de façon uniforme à l’analyse de faisabilité du PDP (par lignes produit)
  • Anticiper les dérapages et les corriger plus vite (problème ressource, appros…).

RESULTATS

  • Gestion en kanban des sous-ensembles fabriqués et ordonnancement de ceux-ci suivant une polyvalence très variée des opérateurs
  • Aide à la gestion des OF en différenciant MTO et MTS : création des OF puis ordonnancement avec des priorités établies finement.
  • Synchronisation opérationnelle de la supply chain amont : fournisseurs, approvisionneurs, contrôle, magasinage.
  • Ordonnancement optimisé sur des opérateurs et non des machines en prenant en compte les spécificités des ressources Lectra (place, outillage, polyvalence opérateurs) : 25 heures hebdomaires économisées et pas de risque d’oubli
  • Liste des approvisionnements critiques générée automatiquement sur un support unique : 20 heures hebdomadaires économisées pour un support exhaustif
  • Archivage automatique des approvisionnements problématiques pour sortir la liste des fournisseurs critiques afin de travailler avec eux en profondeur pour fluidifier la Supply Chain.
  • Moins d’emails grâce à des priorités en ligne pour tous.

 

Sébastien BARROT conclut : « Notre projet d’amélioration continue est toujours en cours. Nous continuons à étoffer nos outils pour gagner en efficacité, nous avons mis en place un outil simple mais avec une modélisation complexe (documenté en détail avec la DSI) pour un pilotage simplifié. Au final, le projet s’est avéré plus dense que prévu, il a nécessité du temps… mais finalement que de résultats ! ».


® Vector est une marque déposée par Lectra.